Эксперты «ОДК–Сатурн» об индустрии 4.0
и цифровой трансформации предприятия
Интервью TAdviser
Алексей Соболев, заместитель управляющего директора - директор по экономике и финансам «ОДК-Сатурн» (входит в «Объединенную двигателестроительную корпорацию» ГК «Ростех»), и Павел Бехер, руководитель проекта «Цифровая экономика» службы заместителя управляющего директора – директора по экономике и финансам, в интервью заместителю главного редактора TAdviser Наталье Лаврентьевой рассказали о цифровой трансформации предприятия, импортозамещении и применении новых технологий.
Расскажите, пожалуйста, вкратце, на каких видах продукции специализируется ваша компания, и на какую продукцию приходится основная доля выручки «ОДК-Сатурн»?
Алексей Соболев: ПАО «ОДК-Сатурн» занимается разработкой, производством, послепродажным обслуживанием газотурбинных двигателей для авиации, для наземного и морского применения, для специальных целей. В модельном ряду наших продуктов и двигатель-бестселлер Д-30КП, который поднимает в небо Ил-76 – основной транспортный самолет в России и странах СНГ. И двигатель SaM146 для самолетов «Сухой Суперджет 100». И промышленные ГТД мощностью от 2,5 до 110 МВт, используемые для газоперекачивающих агрегатов и выработки электроэнергии. В 2017 году мы закончили опытно-конструкторские работы по созданию принципиально новых газотурбинных двигателей, которые начали производить серийно для удовлетворения потребностей морского флота.
Какое место в бизнес-стратегии «ОДК-Сатурн» занимает цифровая трансформация? Есть ли у вашей компании отдельная цифровая стратегия?
Алексей Соболев: В ряду производственных задач цифровая трансформация занимает значительное место. Год назад на предприятии была официально введена должность руководителя проекта «Цифровая экономика». В качестве внутреннего заказчика он формирует идеологию цифрового развития предприятия, вектор его цифровой трансформации. То есть определяет задачи, которые дирекция по информационным технологиям совместно с заинтересованными службами претворяет в жизнь.
На сегодняшний день говорить о формализованной стратегии цифровой трансформации пока рано, но реализуются планы по развитию, цифровым изменениям при разработке продуктов, их производстве и поддержке в эксплуатации. Изменения идут активно, как с точки зрения создания необходимой инфраструктуры для внедрения цифровых продуктов или платформ, так и с точки зрения программных комплексов, которые поддерживают процессы разработки, производства и послепродажного обслуживания.
Насколько «оцифрован» «ОДК-Сатурн» уже сейчас? Какие передовые технологии применяются у вас на производстве?
Павел Бехер: Мы работаем над цифровизацией предприятия более 20 лет, и уже значительное время жизненный цикл разработки изделий, конструирования, технологической подготовки производства происходит в цифре. Чтобы деятельность конструкторов, технологических служб по подготовке производства реализовывалась как сквозной поток работ, применяются специализированные программные комплексы. Программные средства, используемые на этапах разработки и производства, интегрированы между собой и работают в единой интегрированной цепочке, которая обеспечивает поток информации от идеи до ее воплощения в металле.
На опыте разработки двигателя SaM146 мы развили технологии инженерного анализа, проработали тему виртуальных испытаний, результаты которых показали высокую степень сходимости с натурными испытаниями. На площадке ПАО «ОДК-Сатурн» действует специализированный программно-аппаратный комплекс по суперкомпьютерным вычислениям суммарной пиковой мощностью 114 терафлопс, который активно используется для проработки и принятия конструкторских решений. Он был спроектирован с аппаратной точки зрения под используемую программную инфраструктуру.
Алексей Соболев: Двигатель SaM146 для SSJ100 был полностью спроектирован в цифре. И все последующие продукты, которыми занимался «Сатурн», морские двигатели в том числе, созданы в цифровой идеологии.
Как сокращается цикл разработки двигателя за счет подключения виртуальных испытаний?
Алексей Соболев: Ранее считалось, что в среднем разработка двигателя занимает период в 10-12 лет. Двигатель SaM146 был разработан менее чем за 7 лет, если брать период с 2003 по 2010 годы - от идеи проекта до сертификации; если считать от разработки КД до получения сертификата типа, то получится период в менее чем 5 лет. При этом ряд испытаний заменили расчетными работами – виртуальными испытаниями, расчетным моделированием, что принималось и EASA, и российскими авиационными властями.
Если говорить об экономии средств, то можно привести простой пример, используя советскую статистику: для доводки двигателя, для выхода его на серийное производство изготавливалось обычно от 50 до 70 опытных образцов - опытных двигателей, которые проходили испытания. Их разрушали в процессе исследования, доводили, переделывали конструкцию. При создании двигателя SaM146 мы обошлись 8-ю опытными двигателями и разрушили только один из них во время испытаний; это были обязательные сертификационные испытания на обрыв лопатки вентилятора, и они прошли успешно. Такой результат стал возможен благодаря тому, что мы разработали двигатель в цифре, проверили его в цифре, промоделировали различные физические процессы, которые проистекают в двигателе и все это внедрили на стадии создания опытных образцов в производстве.
Павел Бехер: Продолжу тему технологий. Для нас также важны аспекты, связанные с управлением производством, с себестоимостью, с конкретным выпуском изделий. Мы используем системы собственной разработки по планированию производства, по контролю его выполнения, по анализу затрат. Для того чтобы быть экономически эффективными подкрепляем эти шаги организационными мерами. Такая комплексная организационная и ИТ среда среднесрочного планирования позволила сбалансировать производство и увеличить его пропускную способность.
На предприятии используется значительный парк компьютерной техники. При численности чуть выше 12000 человек - порядка 6000 компьютеров. Это значит, что у каждого второго сотрудника предприятия имеется автоматизированное рабочее место, работу которого поддерживает комплекс программного обеспечения.
Насколько актуально для вашей компании при внедрении новых ИТ придерживаться принципа импортозамещения, обозначенного государством? Каких успехов ваше предприятие ожидает достигнуть в импортозамещении ИТ?
Павел Бехер: Мы ориентируемся на решения, которые являются оптимальными для применения при создании и изготовлении высокотехнологичной продукции. При этом в первую очередь рассматриваем варианты отечественных решений. Если соответствующего класса решений российского производства найти не можем, тогда анализируем ситуацию с зарубежными производителями - западными либо восточными. Это касается и программных и аппаратных комплексов. Отмечу, что наш суперкомпьютерный комплекс является отечественной разработкой.
Какими вы видите перспективы применения на вашем предприятии технологий индустрии 4.0, таких как роботы, интернет вещей, виртуальная реальность и др.?
Павел Бехер: Многие из нас на производстве уже используют элементы индустрии 4.0. Тот же самый станок с ЧПУ – это программно-аппаратный комплекс, часть которого связана с механообработкой, а часть - это мозг, компьютер, оснащенный достаточно большим количеством датчиков.
Основываясь на имеющемся технологическом парке, мы запустили пилотные проекты по созданию систем управления производством MES (внутрицеховое управление), модернизацию существующих систем MRP и ERP. Начинаем снимать необходимые параметры работы оборудования, для того чтобы получить четкое представление о доступных ресурсах с целью дальнейшего увеличения пропускной способности, а следовательно и производственной программы, а также для совершенствования политики энергосбережения.TAdviser Security 100: Крупнейшие ИБ-компании в России 
Технологическое оборудование – это ресурс, обслуживание которого является мероприятием дорогостоящим, зачастую длительным. Поэтому мы рассчитываем создать базу для превентивного обслуживания по состоянию, чтобы иметь возможность четко планировать работы, минимизировать простои оборудования, связанные с их ремонтом, с техническим обслуживанием и в итоге получить большую пропускную способность. Мы должны научиться принимать обоснованные решения о необходимости приобретения очередного станка, использовать дорогостоящее оборудование с максимальным коэффициентом эффективности его работы. Все это важно для снижения затрат на производство, сокращения производственных циклов.
В нашем производстве немало элементов индустрии 4.0. Естественно мы смотрим в будущее. Идеи развития бизнеса требуют внедрения дополнительных устройств, сенсорики. Нам необходимо будет научиться собирать, хранить, анализировать большие данные с самых разных элементов интернета вещей, который по большому счету у нас уже есть. И использовать его в правильных целях - для повышения эффективности деятельности компании.
Недавно мне попалась статья о том, как Big Data помогает выигрывать гонку автомобилестроения. Могут ли технологии больших данных помочь выигрывать гонку двигателестроения? Используете ли вы эти технологии?
Павел Бехер: Все наши мировые конкуренты уже длительное время в онлайн-режиме собирают и анализируют данные по эксплуатации каждого двигателя. Что позволяет им оптимизировать работу того или иного продукта в эксплуатации, объективно видеть и понимать, как должны развиваться продукты, обеспечивать тот уровень конкурентоспособности и уровень эффективности, которые необходимы заказчикам, потребителям продукции.
Это реальность, в которой существуем и мы. Поэтому у нас внимательное отношение к этому процессу. Мы начали с наземной тематики и сейчас пока находимся в начале пути. Научившись один раз строить модели работы в эксплуатации наших систем, мы сможем транслировать этот опыт на другие продукты и выйти на новый уровень взаимоотношения с эксплуатантами.
Насколько целесообразно на вашем производстве применение роботов?
Алексей Соболев: Мы внедряем на предприятии пилотные проекты по роботизации производственных процессов. Уже созданы роботизированный комплекс в литейном производстве и роботизированные ячейки в кузнечном производстве. Сейчас внедряем роботизированные ячейки в механообработке. Это дает и рост производительности труда, и решает часть вопросов обеспечения качества, стабильности технологического процесса. Выпуск газотурбинных двигателей требует особого отношения к технологическому процессу, к способу организации производства. Поэтому роботизация будет внедряться и далее, но в разумных пределах - там, где это целесообразно, где это дает эффект. Соответственно в наших планах, в стратегии предприятия все это присутствует.
Павел Бехер: Роботизация безусловно имеет большое будущее. Идея использования роботизированных комплексов как программных систем позволяет снизить влияние инерции, к которой склонен человек. Но в отличие от тех же автомобилистов, например, мы работаем с другим типом производства. В автомобилестроении оно массовое, у нас – многономенклатурное, мелкосерийное. Организационно в автомобильной отрасли идет расстановка роботов вокруг конвейера, которые выполняют большое количество сходных операций. Мы не продвинулись с точки зрения роботизации так далеко как автомобилисты, так как решаем другие задачи. Нам надо быстро производить большое количество переналадок в течение одной рабочей смены, что нетрадиционно для роботизированного комплекса.
Есть проблемы, есть и перспективы, которые мы видим и стараемся использовать.
Есть ли место блокчейну на предприятиях вашей отрасли?
Павел Бехер: Смарт-контракты, смарт-расчеты и прочие элементы блокчейна традиционно используются в финансовом секторе. По этой теме пилотов мы не запускали. Аккуратно прорабатываем данное направление. Считаю, что блокчейну в нашей отрасли место есть. В первую очередь с точки зрения прослеживаемости изготовления деталей, подтверждения всех необходимых параметров качества. Возможно в будущем, когда доверия к блокчейну будет больше, изменятся соответствующие законодательные акты и формирование смарт-контрактов с нашими поставщиками и потребителями станет реальностью.
Как вы оцениваете перспективы сотрудничества крупных промышленных предприятий с ИТ-стартапами? Какими могут быть формы такого сотрудничества? Есть ли у «ОДК-Сатурн» опыт такого взаимодействия?
Алексей Соболев: ПАО «ОДК-Сатурн» является индустриальным партнером акселератора GenerationS АО РВК с 2015 года. Более 50 сотрудников компании ежегодно принимают участие в работе акселерационной программы в качестве экспертов, менторов, спикеров. Трек TechNet ставит своей целью поиск лучших решений в сфере передовых производственных технологий. По результатам акселерационной программы лучшие проекты могут получить поддержку в рамках НТИ – Национальной технологической инициативы, протестировать и внедрить свою разработку в производство, войти в реестр проектов TechNet НТИ, а также побороться за призовой фонд трека. Работа, направленная на поддержку технологических стартапов, идет совместно с Санкт-Петербургским политехническим университетом. В их числе есть и ИТ-стартапы. Мы понимаем, что без возможности встраиваться в наши технологические цепочки стартапам будет невозможно достигнуть технологической и производственной зрелости.
В Рыбинске ежегодно проводится Международный технологический форум «Инновации. Технологии. Производство», в организации которого участвует «ОДК-Сатурн». В рамках этого форума есть специализированные секции, ориентированные на цифровую трансформацию и внедрение ИТ в производство в том числе в нашей отрасли. В нем участвуют как крупные, состоявшиеся компании, так и ИТ-стартапы.
ПАО «ОДК-Сатурн» открыто новым технологиям, проектным командам. В наших планах – продолжать такое взаимодействие со стартапами.
