«АвтоМаш» внедряет систему машинного зрения для оптимизации качества сборки автофургонов

2024: Пилотный проект по внедрению системы машинного зрения

17 января 2024 года компания МЦД сообщила о том, что завод «АвтоМаш» внедряет систему машинного зрения для оптимизации качества сборки автофургонов.

Как сообщалось, перед предприятием стояла задача – увеличить эффективность работы по сборке и оптимизировать прослеживаемость деталей на производстве. Для этого представители ООО «АвтоМаш» вместе с экспертами АО «Моделирование и цифровые двойники» (АО «МЦД») запустили пилотный проект по внедрению системы машинного зрения на предприятии.

Одна из проблем, которую предстояло решить совместно с ООО «АвтоМаш» – недостаточный уровень цифровизации процессов на предприятии. Материал, поступающий на склады, регистрировался в системе учета, но его дальнейшее использование не отслеживалось полностью. Регистрировались только готовые изделия, которые поступали в цех сборки. Кроме того, задания для рабочих формировались в бумажном виде, а отчеты о выполнении заполнялись вручную после каждой смены. Существовала также проблема, связанная с разнообразием деталей. Они очень похожи друг на друга, что усложняло их идентификацию для сотрудников предприятия.

Система, разработанная АО «МЦД», позволила решить эти проблемы. Специалисты компании применили ее, чтобы внедрить на заводе «АвтоМаш» цифровые журналы, а также пост с видео-камерой для распознавания деталей. По оценке экспертов АО «МЦД», внедрение системы машинного зрения увеличит эффективность работы предприятия на 25%. Кроме того, специалисты «АвтоМаш» отметили снижение времени протекания процесса (ВПП) на 28,3% и показателя незавершенного производства в потоке на 50%, а также повышение выработки на человека на 13,1%.

В рамках пилотного проекта для предприятия была создана версия, позволяющая сотрудникам самостоятельно заполнять каталоги деталей и учиться использовать систему. В дальнейшем это даст возможность исключить влияние человеческого фактора на заводе «АвтоМаш», а также сократить количество ошибок.

Тестирование работы модели для поста обнаружения деталей

Работа над системой началась после проведения необходимого технического осмотра и предпроектного обследования предприятия, а также сбора необходимых данных – каталога деталей, 3D-моделей, фото и видео материалов. При этом существовал ряд сложностей. Так, модель, разработанная специалистами АО «МЦД», не является типовой, поскольку она различает не разносторонние, а похожие объекты. Кроме того, в процессе обучения модели требуется большое количество ручной разметки для правильной идентификации деталей. Пилотный проект позволил проверить возможности системы. Если возникали затруднения, использовался другой сценарий, включая применение других алгоритмов, в том числе машинного зрения. Внедрение пилотного проекта заняло 1,5 месяца.

Важным требованием на современном предприятии считается продуктивность и качество изготавливаемых изделий. Автоматизация производства – это, в первую очередь, постепенный комплекс мероприятий, предусматривающих замену ручных трудоемких операций на современные технологические решения. Внедрение системы машинного зрения на производстве ООО «АвтоМаш» позволило поднять общий уровень цифровизации предприятия, а также оптимизировать эффективность производственных процессов, снизив влияние человеческого фактора. Благодаря добавлению автоматизированных рабочих мест (АРМ) многие сотрудники могут не только получить подобающие условия труда, но и возможность повысить квалификацию, что, в свою очередь, обеспечит цифровой рост компании и развитие в целом. Введение АРМ необходимо для прослеживаемости процесса получения деталей от этапа заготовки до готового изделия в режиме реальном времени. Разработка цифровых журналов привела к более оптимизированному рабочему процессу, что позволило лучше использовать ресурсы и оптимизировать производительность. Кроме того, это облегчило обмен данными по этапам изготовления деталей между различными участками производства, способствуя созданию более централизованной и информационной рабочей среды. Результатом создания данной системы стали положительные преобразования, которые оптимизировали прозрачность производственных процессов, оперативность и точность выполнения заказов с исключением пересортицы деталей. прокомментировал Илья Пугачев, технический директор направления «Машинное зрение», АО «МЦД»

Ключевой задачей, которую предстояло решить при внедрении цифровых технологий, являлось повышение прослеживаемости процесса получения деталей. Для этого используются определенные метрики – например, руководство может видеть метрики производства деталей, определять, на каком этапе находится их производство, а также понимать, какое количество уже изготовлено.

Консоль приложений АРМ

Операторы могут отследить этап изготовления детали. Для каждой из них есть свой маршрут, состоящий из лазерной резки для заготовки, гибки металла, дробеструйной обработки, покраски и снятия деталей. На последнем этапе определяется артикул детали с помощью камеры и системы машинного зрения.

Вся информация, касающаяся этапов изготовления детали и степени ее готовности, заносится в цифровые журналы. Журналы хранятся в цифровых базах данных и могут быть отфильтрованы, экспортированы и использованы для формирования отчетов. В конце используется общий журнал под названием «Инфоцентр» – в нем фиксируются полностью готовые детали, позволяя определить их количество.Российский рынок облачных ИБ-сервисов только формируется 2.4 т

Система также ориентирована на помощь сотрудникам предприятия, не знакомым с номиналами всей продукции, выпускаемых компанией. Используя это решение, они смогут выявлять правильную продукцию и отправлять в нужное место на складе. Так, система позволяет добавлять комментарии к маршрутам деталей в том случае, если она идет по особым критериям. Эти подсказки помогают сотрудникам и оптимизируют работу.

В процессе составления карты текущего состояния на потоке изготовления «сэндвич-фургона» был выявлен ряд проблем на участках окраски, гибки и лазерной резки металла. Во-первых, отсутствие прослеживаемости между участками. Во-вторых, лишние затраты времени на поиск деталей после окраски. И последнее – отсутствие оперативной и достоверной информации у руководителей участков о выпуске комплектующих в реальном времени. Для решения определенных проблем совместно с командой из АО «МЦД» была создана база данных комплектующих, внедрены цифровые журналы с заданиями, оборудованы автоматизированные рабочие места (АРМ), организован стационарный пост обнаружения деталей после покраски, для операторов создан журнал событий и объединенный инфоцентр для руководителей. Все поставленные задачи в рамках пилотного проекта были решены. Следующий наш шаг – это тиражирование проекта в рамках предприятия. поведал Смольянинов Роман Дмитриевич, директор по развитию ООО «АвтоМаш»

В перспективе компании рассчитывают запустить крупный проект по цифровизации. На январь 2024 года система работает как цифровой журнал для каждого отдельного АРМ. В будущем ожидается, что они будут связаны между собой через сменное задание. В ООО «АвтоМаш» хотят применять систему в большем масштабе. Компания планирует автоматизировать рутинные процессы, минимизировав влияние человеческого фактора. В наличии у каждого оператора будет планшет с установленной системой, на который будет приходить сменное задание, где с указанием операции, которую нужно выполнить.