Внедрение Axelot WMS на складе "Технониколя" в Рязани

2023: Тиражирование Axelot WMS X5 на складе в Рязани

ТехноНИКОЛЬ тиражировал AXELOT WMS на складе в Рязани. Об этом компания Axelot (Акселот) сообщила 4 декабря 2023 года.

С 2018 года ТЕХНОНИКОЛЬ совместно с AXELOT ведут масштабный проект по автоматизации складской логистики предприятия на базе системы AXELOT WMS. Компании автоматизировали уже значительное количество площадок и продолжают сотрудничество – как в части поставок оборудования, так и в части развития и тиражирования WMS.

Недавно компания завершила строительство более просторного склада, на котором требовалось тиражировать AXELOT WMS, и эту задачу специалисты AXELOT выполнили совместно с проектной командой ТЕХНОНИКОЛЬ.

Запущенная складская площадка в Рязани почти в два раза больше предыдущих, ранее автоматизированных специалистами компании AXELOT и выполняет функции распределительного центра. Ее площадь составляет 30 000 кв. м, обрабатывается здесь порядка 2500 SKU продукции различных подразделений компании.

Тиражирование выполнялось как полноценный проект с анализом всех будущих процессов на складе. Специалисты компании AXELOT собрали всю необходимую информацию и выполнили настройку системы согласно новым процессам, после чего, совместно со специалистами ТЕХНОНИКОЛЬ, протестировали выработанное решение.Рынок ИТ-услуг в России: оценки, тренды, крупнейшие участники. Обзор и рейтинг TAdviser 298.3 т

По итогу совместного тестирования система была максимально проверена и подготовлена, что позволило в ходе запуска в промышленную эксплуатацию избежать большинства критичных проблем.

Функционал системы был перенесен на площадку полностью, с сохранением всех доработок и интегрирован с КИС при помощи API ТЕХНОНИКОЛЬ. Особенностью проекта стала интеграция AXELOT WMS с конвейером, которым оборудован новый склад.

Специалисты AXELOT разработали обмен между WMS и WCS, благодаря чему AXELOT WMS сможет обмениваться с конвейером данными о том, в какую наиболее оптимальную точку конвейера необходимо доставить палет для последующего размещения в стеллаж с помощью узкопроходного штабелера. Таким образом, конвейер выполняет роль инструмента доставки до промежуточной точки, которую определяет WMS Использование конвейера предоставляет целый ряд плюсов, таких как сокращение трудозатрат на доставку продукции до места хранения, повышение безопасности за счет сокращения движения погрузочной техники по территории предприятия, а также уменьшение влияния человеческого фактора на процессы размещения и отбора.

Сотрудничество Технониколь и AXELOT продолжается. В совместных планах у компаний – реализация других проектов, нацеленных на повышение эффективности логистики и производительности труда на складских площадках.

2022: Внедрение Axelot WMS X5 на складе ТехноНИКОЛЬ Shinglas в Рязани

28 марта 2022 года AXELOT сообщила, что «ТехноНИКОЛЬ-Строительные Системы» теперь использует для организации работы склада WMS от AXELOT – система функционирует на складе современного предприятия по выпуску гибкой черепицы ТЕХНОНИКОЛЬ SHINGLAS в Рязани.

По информации компании, площадь склада составляет 16 000 кв. м, которые приходятся на закрытые складские помещения и открытую площадку для хранения продукции.

Ключевыми целями проекта было - оптимизировать показатели производительности, оптимизировать логистические процессы, снять нагрузку, связанную с ведением учета логистических процессов, с корпоративной системы, передав эти функции WMS.

В рамках проекта был разработан механизм управления рейсами как для поступлений на склад, так и для отгрузки со склада – система AXELOT WMS X5, на основании имеющейся информации о запланированных поставках, отправляет сигналы на пульт охраны для инициации запуска на территорию транспортных средств. Аналогичный процесс действует и при выезде транспортного средства с территории завода. Все это помогло оптимизировать процессы приемки и отгрузки.

Также WMS поддерживает ведение учёта по виртуальным складам из корпоративной системы – все перемещения между зонами находят отражение в корпоративной системе в виде документов «Перемещение товаров». Реализована печать документов путём запроса данных через механизм интеграции, то есть формирование печатных форм происходит на стороне корпоративной системы, а печать на стороне WMS.

Также интересен реализованный процесс сборки заказов в соответствии с требованиями клиентов сектора DIY с формированием SSCC-кодов для грузовых мест и автоматическим распределением заказа по будущим палетам. Таким образом, еще до планирования рейса уже известно, сколько будет палет, и что на какой палете будет находиться после сборки. Интеграция WMS с корпоративной информационной системой реализована при помощи API.

Одной из задач внедрения было сохранение действующей схемы интеграции без изменений, так как ей уже пользуются все ранее запущенные в промышленную эксплуатацию склады компании. За счёт индивидуального подхода к каждой решаемой задаче удалось более чем вдвое расширить текущий функционал интеграции, сохранив при этом унифицированное для всех решение и не затронув работу других подразделений.

Данный подход был применен и в части бизнес-процессов: характерные именно для конкретного завода процессы были реализованы таким образом, чтобы сохранить возможность централизованного развития используемого решения. Оптимизация существующих бизнес-процессов – одно из ключевых достижений реализованного проекта. Использование WMS помогло не только минимизировать ошибки при выполнении операций, но и контролировать рабочую дисциплину сотрудников.

Ранее на складе бизнес-процесс сборки палет для заказов подразумевал возможность исполнителю взять любую палету с нужным товаром, что приводило к тому, что более старый товар мог оставаться на складе, а клиенту отгружался более «свежий». Теперь WMS позволяет строго контролировать, какую палету забирает под заказ исполнитель. Появление «забытых» старых палет исключено.

До внедрения WMS в бизнес-процессе размещения товара не было чёткого принципа фиксации конечного местоположения размещённой палеты, в результате чего она могла числиться по остаткам в одной ячейке, а стоять в совершенно другой. Большое количество остатков на уличной площадке не соответствовало своим местоположениям в реальности, что тоже приводило к отгрузке не тех паллет, которые были нужны. Теперь при размещении конечное место фиксируется на ТСД. Также до автоматизации далеко не все выполненные движения по складу в принципе фиксировались в корпоративной системе, например, пополнение штучной зоны сборки. Соответственно, иногда отсутствовала точная информация о наличии, количестве и местоположении некоторого товара. Теперь каждое действие с товаром фиксируется в системе с помощью ТСД, что позволило исключить возникновение подобных неточностей.

Перед запуском системы в промышленную эксплуатацию было решено провести дополнительный этап «песочница», в рамках которого каждый процесс на складе закрывался по отдельности и затем в совокупности по специальному чек-листу. За работоспособностью реализованных механизмов следили сотрудники как самого склада, так и ИТ-отдела заказчика. Кроме того, склад самостоятельно осуществлял «тестовые запуски», чтобы погрузить в работу как можно больше людей и охватить в тестировании как можно больше процессов. Результатом тщательной подготовки, проведенного обучения и тестовой обкатки ключевых процессов стал запуск склада в эксплуатацию всего за 2 дня.

Внедрение AXELOT WMS X5 позволило оптимизировать точность выполнения операций. Оптимизированы процессы приемки и отгрузки, в том числе за счет автоматизации процесса управления очередями транспортных средств.

2019: Автоматизация складского комплекса в Рязани

Складской комплекс в Рязани – это большая территория, площадь которой составляет более 100 000 кв. м. Изготовленная продукция хранится преимущественно на открытых площадках.

Из-за большой площади автоматизируемого объекта и высоты хранения поддонов до 6 метров на складе было невозможно использовать Wi-Fi: сигнал экранировался, а установка Wi-Fi-точек на такой площади в каждом проезде и поддержание их работоспособности потребовали бы больших финансовых затрат.

Выходом из этой ситуации стало использование ТСД с 4G-модулем, с туннелированием непосредственно в сеть завода из мобильной сети. Помимо устранения проблем с покрытием, такой вариант позволил значительно сократить издержки – оплата по тарифам мобильного оператора оказалась выгоднее. При этом реализованные технологии передачи данных стабильно работают даже при 2G, поэтому работа склада не зависит от скорости мобильного интернета.

Следующей особенностью, связанной с хранением товара на открытой площадке, является то, что в зимний период поддоны могут быть засыпаны снегом, и отсканировать штрих-код ячейки назначения невозможно. В таких случаях WMS позволяет идентифицировать ячейку путем сканирования одной из соседних ячеек.

Ввиду того, что на складе одновременно существуют множество планов приемки из производства, сам процесс приемки, фактически, осуществляется без планов. Чтобы избежать простоев, вызванных возможными расхождениями в документах приемки, продукция из производства просто принимается на склад после сканирования штрихкодов. Сверка товара производится уже корпоративной информационной системой завода, а расхождения фиксируются постфактум.

По такому же принципу осуществляется и приемка продукции от других заводов – так как вся эта продукция произведена ТЕХНОНИКОЛЬ, нет необходимости фиксировать документально недопоставку или перепоставку товара. Кроме того, упрощен процесс приемки товара от других заводов: если на склад поступила фура одинаковых палет, то вводить номер партии и дату производства каждой палеты не требуется - возможна приемка «по шаблону» первой принятой палеты, когда была зафиксирована вся необходимая для учета информация.

Реализован механизм приемки позиций по методу кросс-докинга. Штрихкоды используются из внешней системы. Метод позволяет отгружать комплексные рейсы – не только продукцию конкретного завода, но и других заводов компании, расположенных в Рязани. Этот метод удобен для клиентов – им не приходится ездить по площадкам разных заводов, так как всю продукцию ТЕХНОНИКОЛЬ можно получить в одном месте.

На складе был реализован процесс «умного» планирования эстакад. Если в заказе присутствуют несколько видов продукции, то WMS сама определяет, что и откуда удобнее отгружать – выбирается оптимальная эстакада с учетом расстояния от эстакады до продукции.

На складе внедрена группировка задач по разным условиям в зависимости от роли, а также приоритетов. Осуществляется автоматическая выдача групп задач исполнителю в зависимости от его роли, последнего местоположения и приоритетов, которые могут меняться в режиме онлайн, и тогда сотрудник получает новую задачу. Это типовой функционал управления дедлайнами, модифицированный таким образом, чтобы обеспечить максимальное сокращение перемещений персонала. Соответственно, могут автоматически меняться и складские роли – один сотрудник может выполнять несколько видов операций: отбор, подпитку, отгрузку, и все это в рамках одного блока задач.

Автоматизирован процесс управления очередями транспортных средств, при котором автомобили запускаются на территорию в автоматическом режиме, что позволило оптимизировать процесс отгрузки.