Как роботы помогают программировать и тестировать устройства вызова системы "ЭРА-ГЛОНАСС". Обзор проекта

Внедрение роботизированной линии позволило НПП «ИТЭЛМА» существенно увеличить объем выпускаемой продукции, сократить уровень брака на 7%, исключить влияние человеческого фактора при сборке автоматических систем экстренного аварийного оповещения и добиться значительной финансовой экономии.

О заказчике

ООО НПП «ИТЭЛМА» — разработчик и производитель современных электронных систем и автокомпонентов. Разработчик устройств вызова национальной системы экстренного реагирования на аварии – «ЭРА-ГЛОНАСС».

Компания также производит интеллектуальные системы помощи водителю, приборы навигации и мультимедиа, системы управления двигателя, кузовную электронику.

Предприятие на апрель 2021 года располагает тремя крупными производственными площадками со штатом более 2500 сотрудников.

Предпосылки проекта

Изготовление оборудования для обеспечения безопасности автомобилистов, к которому и относятся устройства вызова экстренных оперативных служб (УВЭОС) государственной автоматизированной информационной системы (ГАИС) «ЭРА-ГЛОНАСС» предполагает повышенные требования к выпускаемой продукции. Ошибки или брак в производстве недопустимы, когда речь идет о спасении человеческих жизней. Поэтому в компании-разработчике поставили задачу об уходе от человеческого фактора при производстве блоков. Кроме того, восстанавливающийся спрос на автомобили диктует рост объемов производства блоков «ЭРА-ГЛОНАСС». Еще одним фактором стало обеспечение бесперебойной работы линии без оглядки на эпидемиологический форс-мажор и карантинные ограничения.

Ход проекта

В рамках реализации проекта специалистами Metrarobotics было автоматизировано несколько ключевых операций:

• Автоматическое программирование собранных изделий в корпусе
• Функциональное тестирование собранных изделий в корпусе
• Перемещение изделий
• Отбраковка изделий с выводом на отдельный конвейер
• Маркировка успешно прошедших тестирование изделий

В ходе подготовки проекта было рассмотрено 4 концепта. В итоге был выбран вариант с тремя малогабаритными высокоскоростными роботами.

При разработке была учтена общая дизайн-концепция предприятия.

Пусконаладочные работы по подготовке, монтажу и запуску роботизированной линии для сложных высокоточных устройств заняли два месяца.

Важно отметить, что работать с электроникой надо в зонах, защищенных от статики с применением рассеивающих или проводящих материалов, поэтому весь комплекс выполнен в (антистатическом) ESD исполнении. Управление комплексом полностью интегрировано в систему предприятия.

Технические особенности

Комплекс выполнен в виде трех модульных станций, помещенных в единый корпус. В каждой станции установлен высокоскоростной компактный промышленный робот, размещены специально разработанные под изделие автоматические контактные устройства. Каждая станция оснащена системой управления на высокоскоростной промышленной шине EtherCAT и технологическим оборудованием тестирования.

Контактные устройства расположены на регулируемых платформах для задания эталонных углов в пространстве, с целью проведения калибровки акселерометра в изделии. Каждая станция имеет свой функционал в цепочке программирования и тестирования изделия. Процесс заканчивается автоматической маркировкой и размещением на конвейер годных изделий.

Итоги проекта

Запуск комплекса позволил сократить издержки при изготовлении продукции, высвободить трех операторов, тем самым нивелировать зависимость от человеческого фактора. Дополнительно удалось реализовать операцию по маркировке продукции, уменьшить производственный брак на 7%, а также повысить уровень заготовительного производства. Производительность выросла на 37%.