Максим Антонов, «ЭФКО»: Внедрение решения LEAD WMS на складах сэкономило десятки миллионов рублей в год

Максим Антонов: «ЭФКО» — вертикально интегрированный холдинг, одна из крупнейших продуктовых компаний России, лидер масложировой отрасли в нашей стране. На сегодня у нас есть шесть направлений деятельности: пищевые ингредиенты, брендовый бизнес (производство продуктов питания и косметических товаров под собственными брендами), биотехнологии, HoReCa (разработка продуктов для сегмента общественного питания и гостеприимства), переработка масличных культур, яичные продукты.

В состав компании входят несколько производственных кластеров. Основной из них расположен в городе Алексеевка Белгородской области, крупные площадки работают в морском порту Тамань, в Воронежской области и в Казахстане. Также у нас есть завод в Липецкой области, кроме того, в настоящее время идет строительство производственной площадки в Тольятти. Количество сотрудников холдинга составляет более 15 тысяч человек.

Складская логистика в нашем бизнесе играет важную роль, поскольку необходимо соблюдать очень сложную цепочку перемещений сырья и готовых продуктов между площадками. Важно, чтобы поставка сырья и его обработка производились быстро и бесперебойно, в соответствии с задачами бизнеса.

Максим Антонов: До начала сотрудничества с компанией LogistiX в 2017 году мы внедрили другую WMS-систему на складе йогуртов. Тот опыт позволил учесть многие нюансы автоматизации и комплексно подойти к разработке процессов масштабирования. Мы понимали, что требуется система, которую можно будет тиражировать на все складские комплексы компании с учетом специфики каждого из них. Это не только склады готовой продукции, но и места хранения сырья, материалов и запчастей. Долгое время на всех этих складах практиковался ручной учет, каждый комплекс имел собственное бюро с большим штатом сотрудников для приема продукции и ее отгрузки. Все операции фиксировались в книгах учета. Такая практика управления складами требовала существенных затрат, значительно замедляла регистрацию и поиск товаров. Из-за влияния человеческого фактора и наличия ручных операций невозможно было добиться высокой точности учета. Поэтому компания занялась поиском вариантов автоматизации складской логистики. Мы видели, что системы класса WMS уже стали стандартом во многих странах.

Максим Антонов: Планируя проект внедрения решения WMS, мы поставили цели увечить производительность персонала, уменьшить ошибки при сборе заказов, увеличить точность учета, повысить контроль за действиями персонала, возможность ввода KPI для расчета оплаты труда, обеспечить экономию ресурса складской техники.

Компания хотела автоматизировать такие процессы, как поступление продукции, размещение, хранение, адресный учет (что где хранится), комплектация, регистрация отгрузки и проведение инвентаризации. Также нам было важно, чтобы при осуществлении складских операций соблюдался принцип FIFO (First In — First Out), согласно которому при хранении продукции с ограниченным сроком годности партия товара, пришедшая на склад раньше других, должна первой отгружаться с него.

В первоначальный список WMS-продуктов, которые мы рассматривали, вошли порядка десяти систем. Используемая нами система на складе йогуртов была коробочной, что, естественно, накладывало ограничения для тиражирования на другие склады. Нам требовалось решение, которое можно было кастомизировать. При этом от бизнеса был запрос на высокую степень автоматизации. Изначально руководство ориентировалось на использование WMS-системы на складах с шаттловыми стеллажами и роботизированной техникой (AGV).

В шорт-лист вошли четыре отечественные системы управления складом. При проведении тендеров в нашей компании принято обосновывать выбор построением факторной модели, чтобы можно было дать комплексную оценку тому или иному программному продукту. Одним из ключевых факторов для нас стала стоимость лицензий на ПО и стоимость проекта в целом. То есть, мы оценивали то, во сколько обойдется внедрение для всех складов. Другим важным условием являлась открытость кода — нам требовалось решение, подходящее для самостоятельной настройки и адаптации. Также была необходима система с широкими функциональными возможностями, охватывающими все бизнес-потребности. Были определенные требования к ПО и с точки зрения совместимости с инфраструктурой компании: использование баз данных, стеков технологий и т.д. Помимо этого, мы принимали во внимание отзывы других заказчиков о работе той или иной команды на сложных проектах. Наконец, нам нужны были техническая поддержка в режиме 24/7 и длительный гарантийный срок.

Максим Антонов: Оно стало абсолютным победителем по итогам формирования матрицы, которая включала порядка 60 параметров: стоимость лицензий, стоимость доработок, стоимость поддержки, оценка архитектуры и платформы, возможность самостоятельной кастомизации и разработки, интеграция с внешними информационными системами и оборудованием, оценка клиентской части интерфейса по usability, оценка мобильного клиента, безопасность, отказоустойчивость, возможность обновлений, количество референсов по схожим проектам и т.д.

Одним из значимых факторов при выборе стало то, что LEAD WMS от LogistiX — это полностью российское ПО с гарантированной поддержкой в режиме 24/7. Все-таки в моей практике когда-то был негативный опыт работы с зарубежным ПО: специалисты техподдержки вендора заканчивали работу в 16.00, и после этого времени до них невозможно было дозвониться.

Максим Антонов: Приведу несколько примеров складов, которые мы автоматизировали: склад спец. жиров – площадь 7,3 тыс. м2, 130 SKU, оборот около 400 тонн в сутки; склад майонезов — площадь 2 тыс. м2, 150 SKU около, оборот 61 тыс. упаковок в сутки; склад комплектации брендовой продукции — площадь 2 тыс. м2, 450 SKU, оборот 75 тыс. упаковок в сутки.

Для складов специальных жиров характерна полнопалетная отгрузка и высокая плотность хранения, используются как фронтальные стеллажи, так и набивные. На части объектов для дополнительной плотности хранения применяется узкопроходная технология. На данных складах отсутствует зона скомплектованного товара, а вывоз продукции стартует в момент парковки машины к доку сразу из зоны хранения.

Для складов брендовой продукции осуществляется коробочная комплектация. Поэтому используется более классическая технология работы с фронтальными стеллажами и подпиткой зоны комплектации на 1-м ярусе. На данных складах комплектация происходит заранее, продукция собирается и маркируется согласно требований клиентов.

Суммарно автоматизированы склады площадью 25 тыс. м2.

Максим Антонов: Мы начали с пилотного проекта осенью 2017 года. Он был завершен в сентября 2018 года. Для пилота был выбран склад специальных жиров на площадке в Алексеевке, состоящий из двух строений, расположенных на удалении порядка 500 метров друг от друга. Технология хранения там была смешанная: в одном складском строении использовалась узкопроходная технология, а другая была оснащена фронтальными стеллажами.

Склады имели температурный режим от -5 до +7 градусов Цельсия. Задачи автоматизации усложнялись тем, что склады имели разделение между собой по секциям, которые строились в разное время. Соответственно, одной из самых сложных задач была настройка рациональных маршрутов движения техники на складе и передача палет с продукцией между различными видами техники. Команда в процессе внедрения сменила несколько алгоритмов синхронизации работы складкой техники. Приходилось изменять и порядок размещения, и приоритизацию выдачи заданий в разных секциях, чтобы добиться нужного результата. Персонал имел устоявшиеся правила работы и коммуникации между собой, и во время внедрения было не всегда просто заставить следовать командам на радиотерминале.

К настоящему времени нам удалось автоматизировать десять складов готовой продукции, сырья, материалов и запчастей. Последним на сегодня автоматизирован склад масла – проект там завершился в феврале 2022 года.

Внедрение получилось достаточно продолжительным, поскольку необходимо было автоматизировать большой ряд имеющихся складов, кроме того, у нас постоянно появляются новые объекты. Так, в августе этого года мы начали автоматизацию складского комплекса нового завода в Тольятти.

Максим Антонов: Поскольку наши склады примыкают к производственным площадкам, продукция поступает с конвейера, укладывается на палеты и отправляется в определенные ячейки в режиме 24/7.

В ходе пилота нашей задачей было собрать команду внедрения и выработать оптимальную методику внедрения для самостоятельного тиражирования системы на другие объекты. В начале мы собственной проектной командой исследовали процессы AS IS и зафиксировали их схемами BPMN и текстовым описанием. Далее, совместно с коллегами из LogistiX, провели наблюдение данных процессов на складе и анализ, в процессе выявили нюансы, которые необходимо было учесть для конструирования процессов TO BE. Далее в ходе общего мозгового штурма были определены контурные линии будущих процессов, после чего аналитики LogistiX приступили к написанию технического задания. Период настройки системы был для нас наиболее спокойным в ходе всего проекта.

Приемка решения включала демонстрацию его возможностей нам, как бизнес-заказчику. Финальный этап — запуск системы в опытно-промышленную эксплуатацию. Здесь нюанс был в том, что наши склады работают круглосуточно, поэтому требовалось много ресурсов для сопровождения, как собственных, так и от подрядчика. Обучение проходило по сменам на складе. То есть потребовалось несколько дней, прежде чем весь персонал на складе получил первый опыт общения с системой.

По результатам проекта были автоматизированы такие процессы, как приемка, размещение, перемещение, комплектация, отгрузка. Из особенностей автоматизации можно отметить необходимость учета такого процесса, как темперирование. Суть его состоит в том, что в ходе производственного технологического цикла отдельная продукция после выхода должна какое-то время кристаллизоваться в тепле и только потом может быть перемещена в зону с отрицательной температурой. Система автоматически отслеживает время размещения палеты в зоне темперирования и создает задачу по времени перемещения товара в зону склада с температурой ниже нуля. При этом был реализован алгоритм выбора нужной партии товара.

Максим Антонов: Да, тиражирование не было стандартным, и нам необходимо было учитывать топологию, зонирование и другие особенности каждого из складов, которые охватила система LEAD WMS. Например, на складе майонеза была специфика комплектации для сетевой розницы: часто ритейлеры делают стандартные заказы для своих РЦ или магазинов, и проектная команда настроила систему так, чтобы сотрудник нашего склада мог одновременно комплектовать несколько заказов на одну палету. А на складе масла производится комплектация Pick-by-line, то есть сразу с конвейера, так как склад обладает небольшой вместимостью. Команде пришлось придумывать хитрые алгоритмы по замене палет на аналогичные в случае их физической недоступности. Помимо этого, на складе комплектации брендовой продукции был предусмотрен процесс перемещение продукции в стекле в зимний сезон в более теплую секцию и перемещение обратно летом. Еще один пример – склады сырья и материалов, где для хранения фруктовых наполнителей используются термосы. Каждый термос требует специального учета и фиксации серийного номера, так как тара является оборотной. И такие нюансы можно перечислять до бесконечности. Склады запчастей отличаются большим количеством одновременно хранящихся номенклатур. Поскольку эти склады относительно небольшие, мы решили разработать для них общую конфигурацию и единую базу данных.

Сейчас мы уже находимся на том этапе развития системы, когда хотим сделать типизацию конфигурации то есть сравнить сделанные доработки и по возможности применить их к другим складам, чтобы в дальнейшем сделать единую конфигурацию по разным видам складов для облегчения поддержки.

Надо отметить, что мы изначально планировали проводить масштабирование WMS преимущественно собственными силами. Для этого в «ЭФКО» был создан центр компетенций по направлению складских систем. Он позволил аккумулировать знания по различным системам, специфике их взаимодействия и поддержке. Самое главное — благодаря центру компетенций, удалось создать команду специалистов, которые в дальнейшем смогут поддерживать систему, развивать ее и тиражировать на другие склады своими силами.

Максим Антонов: На первом этапе LEAD WMS была интегрирована с корпоративной системой «1С: Управление торговлей». Далее была проведена интеграция с автоматизированными системами участка приемки. Система производственной площадки передает нам информацию об ожидаемой на выпуске палете, включая номенклатуру, дату производства и номер партии. Эти данные наносятся в виде штрихкода или прописываются на этикетке групповой упаковки (коробке). Информация с упаковки считывается камерой или сканером и обрабатывается отдельным решением, которое интегрировано с WMS.

Максим Антонов: По всем проектам на складах мы получили прямой существенный экономический эффект от внедрения LEAD WMS. Например, мы посчитали, что в результате автоматизации пилотного склада фонд оплаты труда сотрудников был сокращен примерно на 400 тыс. рублей в месяц, то есть, годовая экономия составила около 5 млн рублей. Суммарный эффект только от сокращения ФОТ персонала оценивается в несколько десятков миллионов рублей в год. Из косвенных бенефитов можно назвать улучшение уровня обслуживания (SLA), повышение точности учета и сокращение времени на проведение инвентаризации.

Максим Антонов: В ближайшей перспективе поставлены задачи руководством по наведению порядка на складах сырья и материалов, соответственно, это требует их автоматизации и внедрения WMS. Компания не стоит на месте, постоянно появляются новые виды бизнеса и новые склады. Компания обновляет и расширяет существующие складские мощности, оптимизирует и перестраивает процессы на складах, производится постоянное улучшение текущего технологического процесса. Параллельно происходит автоматизация наших площадок YMS системой и в перспективе есть задача их интегрировать для более оптимального планирования слотов времени прибытия транспорта и погрузки.